Leitfaden für Polyester-Filamentgarne: POY, FDY, DTY, Eigenschaften und Anwendungen

Polyesterfilament : Der komplette Branchenführer

Polyester-Filamentgarn ist mit einem Anteil von mehr als 100 % die weltweit am häufigsten produzierte synthetische Textilfaser 55 % der weltweiten Kunstfaserproduktion . Im Gegensatz zu Stapelfasern, die in kurze Längen geschnitten und gesponnen werden, verläuft Filamentgarn als kontinuierlicher Strang von der Spinndüse bis zur Endverpackung, was ihm grundlegend andere Leistungsmerkmale und Verarbeitungsanforderungen verleiht. Dieser Leitfaden behandelt alles vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt: wie Filamente hergestellt werden, die wichtigsten Garntypen (POY, FDY, DTY), mechanische Eigenschaften, ein Vergleich mit Nylon, Mikrofilamenttechnologie und das gesamte Spektrum der Endanwendungen.

Polyesterfilament vs. Stapelfaser: Den grundlegenden Unterschied verstehen

Der Unterschied zwischen Polyesterfilamente und Stapelfasern beginnt bei der Herstellung und bestimmt alle nachgelagerten Eigenschaften des Garns.

Filamentgarn wird als kontinuierlicher Strang von unbestimmter Länge gesponnen. Mehrere Einzelfilamente – die jeweils durch ein einzelnes Loch in der Spinndüse erzeugt werden – werden zu einem Multifilamentgarn zusammengefasst. Die Anzahl der Filamente und der Denier pro Filament (dpf) sind kontrollierte Parameter, die beim Spinnen eingestellt werden. Da keine Faserenden freiliegen, haben Filamentgarne eine glatte, glänzende Oberfläche, eine geringe Pilling-Neigung, eine hohe Zugfestigkeit pro Zähleinheit und eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität.

Stapelfaser wird typischerweise durch Schneiden von Filamentkabeln in definierte kurze Längen hergestellt 32–64 mm für Baumwollsystemverarbeitung bzw 64–150 mm für die Kammgarnmischung. Diese kurzen Fasern werden dann kardiert, verstreckt und mit herkömmlichen Ring-, Offenend- oder Luftspinngeräten zu Garn gesponnen. Stapelgarne fühlen sich weicher und strukturierter an und lassen sich gut mit Naturfasern wie Baumwolle oder Wolle kombinieren. Allerdings erzeugen die freiliegenden Faserenden eine Haarigkeit, die die Pillingbildung erhöht und den Glanz im Vergleich zu gleichwertigen Filamentkonstruktionen verringert.

Die praktische Konsequenz für die Auswahl des Endverbrauchs ist klar: Wo Glätte, Festigkeit und Dimensionskonsistenz Priorität haben – wie bei technischen Textilien, Reifencord, Geotextilien und gewebter Oberbekleidung – wird Filament bevorzugt. Wo Weichheit, Fülle und Kompatibilität mit Naturfasermischungen am wichtigsten sind – wie bei Strickwaren, Bettwäsche und Freizeitbekleidung – sind Stapelfasern die Standardwahl.

Wie Polyesterfilamente hergestellt werden

Alle Polyesterfilamente stammen aus Polyethylenterephthalat (PET) , hergestellt durch Polykondensation von gereinigter Terephthalsäure (PTA) und Monoethylenglykol (MEG). Die resultierenden Polymerschnitzel – oder, in integrierten Anlagen, geschmolzenes Polymer, das direkt aus dem Reaktor zugeführt wird – werden dem Schmelzspinnprozess zugeführt.

1. Schmelzextrusion: PET-Chips werden auf einen Feuchtigkeitsgehalt von unter 50 ppm getrocknet (um einen hydrolytischen Abbau zu verhindern) und in einem Schneckenextruder bei etwa 100 °C geschmolzen 280–295°C . Das geschmolzene Polymer wird bei konstantem Druck über eine Zahnradpumpe dosiert.
2. Spinnen: Die Schmelze wird durch eine Spinndüse gepresst – eine präzisionsgefertigte Platte mit Dutzenden bis Tausenden feiner Löcher (typischerweise). 0,15–0,35 mm Durchmesser ). Jedes Loch produziert ein Filament. Die Anzahl der Löcher bestimmt die Filamentzahl des Garns; Die Lochgeometrie steuert die Querschnittsform jedes Filaments (rund, trilobal, hohl usw.).
3. Abschrecken: Die Filamente verlassen die Spinndüse und durchlaufen eine Querstrom-Luftabschreckzone, in der die Temperatur schnell vom geschmolzenen in den festen Zustand abfällt und die anfängliche molekulare Ausrichtung fixiert wird.
4. Bewerbung abschließen: Ein Schleuderfinish – eine Mischung aus Gleitmitteln und Antistatikmitteln – wird durch eine Finishwalze oder -düse aufgetragen, um die Reibung zu reduzieren und die Weiterverarbeitung zu ermöglichen.
5. Wickeln / Ziehen: Das gesponnene Garn wird mit kontrollierter Geschwindigkeit auf Spulen aufgewickelt. Die Wickelgeschwindigkeit bestimmt, ob es sich bei dem Produkt um ein POY mit geringer Orientierung, ein vollständig gezogenes FDY oder ein HOY mit mittlerer Ausrichtung handelt – eine entscheidende Fertigungsentscheidung, die alle nachfolgenden Verarbeitungsschritte bestimmt.

In die Schmelze eingebrachte Additive – darunter TiO₂ (zur Mattierung), Ruß (für schwarz gefärbtes Garn), Flammschutzmittel oder kationisch färbbare Modifikatoren – ermöglichen eine gezielte Eigenschaftsanpassung ohne nachgeschaltete chemische Behandlung.

Was ist POY-Polyestergarn?

POY (teilweise orientiertes Garn) wird durch Aufwickeln des so gesponnenen Filaments hergestellt 3.000–3.600 m/min – schnell genug, um eine signifikante molekulare Orientierung entlang der Faserachse zu erzeugen, aber nicht schnell genug, um vollständige Kristallinität zu erreichen. Das Ergebnis ist ein Garn mit mittlerer Orientierung, mäßiger Festigkeit (~2,5–3,0 g/den) und einem hohen Reststreckverhältnis (~1,5–1,7×), das es ideal für die Weiterverarbeitung macht.

POY ist der Hauptrohstoff für Texturierung zeichnen — das zur Herstellung von DTY verwendete Verfahren. Seine unvollständige Ausrichtung erzeugt die latente Streckbarkeit, die Falschdralltexturiermaschinen ausnutzen, um das Garn gleichzeitig zu ziehen, zu drehen und in eine gekräuselte, voluminöse Struktur zu bringen. POY wird selten in seiner aufgewickelten Form in fertigen Stoffen verwendet; Seine Rolle besteht darin, ein Zwischenprodukt innerhalb der Polyestergarn-Wertschöpfungskette zu sein.

Die weltweite POY-Produktion konzentriert sich stark auf China, wo über 100.000 Menschen produziert werden 70 % der Weltproduktion. Standardzählungen reichen von 75 bis 300 Denier , wobei Filamentzahlen von 36, 72, 96 und 144 Filamenten pro Garn am kommerziell am häufigsten vorkommen.

Was ist FDY-Polyestergarn?

FDY (vollständig gezogenes Garn) , auch Spinn-Streck-Garn (SDY) genannt, wird in einem einzigen integrierten Spinn-Streck-Prozess bei Spulgeschwindigkeiten von hergestellt 4.500–6.000 m/min , mit einer beheizten Streckzone zwischen den Zufuhr- und Abgabegaletten, die die Filamente in der Linie streckt und kristallisiert. Das Ergebnis ist ein Garn mit hoher molekularer Orientierung und Kristallinität, das Folgendes bietet:

• Hartnäckigkeit von 3,5–5,0 g/Höhle (Standard FDY) auf über 7,5 g/Höhle (hochfeste Varianten)
• Bruchdehnung von 20–35 %
• Hervorragende Dimensionsstabilität unter Hitze und Spannung
• Sehr geringer Kochschrumpf (<1 % in Standardqualitäten)

FDY wird direkt – ohne weiteres Verstrecken – beim Weben, Wirken und Schusseintrag auf Hochgeschwindigkeitswebstühlen verwendet. Seine glatte, gleichmäßige Struktur sorgt für eine hervorragende Webbarkeit und erzeugt Stoffe mit einer charakteristischen sauberen, glänzenden Oberfläche. FDY ist in den Varianten mit hellem, halbmattem und völlig mattem Glanz (hoher TiO₂-Gehalt) und in einer Vielzahl von Querschnitten erhältlich, einschließlich trilobaler, hohler und kationisch färbbarer Modifikationen.

Was ist DTY-Polyestergarn?

DTY (Draw Textured Yarn) wird durch Zufuhr von POY durch a hergestellt Falschdralltexturiermaschine Dabei wird das Garn gleichzeitig verstreckt (normalerweise 1,5–1,7fach), durch eine Reibscheibenanordnung verdreht, über einen auf 150–220 °C eingestellten Heizer geführt, entdreht und optional in eine zweite Heizzone gelegt. Die kombinierte Wirkung von Ziehen, Drehen, Erhitzen und Aufdrehen verleiht jedem Filament eine dauerhafte dreidimensionale Kräuselung und verwandelt das flache POY in ein voluminöses, elastisches Garn.

Zu den DTY-Eigenschaften, die es von POY und FDY unterscheiden, gehören:

• Großpackung und Hülle: Die gekräuselte Struktur erhöht das scheinbare Volumen um 30–50 % im Vergleich zu gleichwertigen FDY-Anteilen und sorgt so für eine hervorragende Abdeckung der Stoffe.
• Dehnung und Erholung: DTY-Stoffe weisen eine gute elastische Erholung ohne Zusatz von Elasthan auf, insbesondere in Interlock- und Jersey-Strickkonstruktionen.
• Weiche Hand: Die gekräuselten Filamente brechen die flache, glatte Oberfläche von FDY auf und sorgen für ein weicheres, wärmeres Gefühl, das einer Naturfaser ähnelt.
• Twist-Varianten: DTY wird in S-Twist-, Z-Twist- und vermischter (luftverwickelter) Form hergestellt. Vermischtes DTY ersetzt die Verdrehung durch periodische Verschränkungspunkte und verbessert so den Zusammenhalt ohne die Drehmomentlebendigkeit, die mit der Verdrehung verbunden ist.

DTY ist der dominierende Garntyp in Rundstrickwaren für Sport-, Freizeit- und Aktivbekleidung sowie in kettengewirkten Trikot- und Samtstrukturen. Die globale DTY-Ausgabe überschreitet 12 Millionen Tonnen pro Jahr Damit ist es die größte Kategorie texturierter synthetischer Garne.

Eigenschaften von Polyesterfilamenten

Polyester-Filamentgarn bietet eine Kombination aus mechanischen, chemischen und physikalischen Eigenschaften, die keine einzelne Naturfaser in allen Dimensionen erreicht:

• Zugfestigkeit: Standard-FDY liefert 3,5–5,0 g/den; Hochfeste (HT) Sorten erreichen 7,5–9,5 g/den – ausreichend für Reifencord und industrielle Gurtbänder.
• Feuchtigkeitsaufnahme: PET ist von Natur aus hydrophob und hat eine Feuchtigkeitsaufnahme von nur 1,5 % 0,4 % unter Standardbedingungen (im Vergleich zu 8,5 % für Baumwolle und 16 % für Wolle). Dies führt zu einer schnellen Trocknung und einer hervorragenden Beibehaltung der mechanischen Eigenschaften im nassen Zustand.
• Thermische Stabilität: Schmelzpunkt von 255–260°C ; Glasübergangstemperatur ca. 70°C. Stoffe können thermofixiert werden, um dauerhafte Formstabilität und Knitterfestigkeit zu erreichen.
• Chemische Beständigkeit: Beständig gegen die meisten verdünnten Säuren, Basen und üblichen organischen Lösungsmittel; empfindlich gegenüber konzentrierten Alkalien (wird absichtlich bei der Alkali-Gewichtsreduzierung verwendet, um einen seidenähnlichen Griff zu erzeugen).
• UV-Beständigkeit: Gute inhärente UV-Stabilität, zusätzlich verbessert durch UV-stabilisierende Zusätze; Geeignet für technische Anwendungen im Außenbereich ohne besondere Behandlung.
• Färbbarkeit: Standard-PET erfordert Dispersionsfarbstoffe, die bei hoher Temperatur (130 °C unter Druck) oder mit Trägern aufgetragen werden. Kationisch färbbares PET (CDP) nimmt bei Atmosphärendruck basische Farbstoffe auf und ermöglicht so leuchtende Farben und zweifarbige Färbeeffekte in Mischgeweben.
• Elastizität: Elastische Erholung von ca 95 % ab 5 % Dehnung – besser als Baumwolle und vergleichbar mit Wolle, was zur Knitterfestigkeit beiträgt, die Polyester zu einem dominierenden Hemdenmaterial macht.

Polyester vs. Nylonfilament: Auswahl des richtigen Synthetikmaterials

Polyester und Nylon (Polyamid) sind die beiden vorherrschenden synthetischen Filamentfasern, und die Wahl zwischen ihnen ist eine wiederkehrende Entscheidung bei der Entwicklung technischer Textilien und Bekleidungstextilien. Sie sind nicht austauschbar – jedes zeichnet sich durch eine bestimmte Reihe von Bedingungen aus.

Die praktischen Entscheidungsregeln sind in der Branche etabliert: Wählen Sie Nylon wo die Abriebfestigkeit oberstes Gebot ist – Strumpfwaren, Badebekleidung, Fallschirmstoffe, strapazierfähige Packstoffe und Schuhoberteile nutzen alle die überlegene Oberflächenhaltbarkeit von Nylon. Wählen Sie Polyester wo UV-Belastung, Dimensionsstabilität, Kosteneffizienz oder Trockenfeuchtigkeit die Hauptanforderungen sind – Outdoor-Möbel, Planen, Sicherheitsgurtbänder, Filtergewebe und die meisten gewebten Bekleidungsanwendungen bevorzugen aus diesen Gründen Polyester.

Polyester-Mikrofilamentführung

A Polyester-Mikrofilament ist definiert als ein Filament mit einer linearen Dichte von 1,0 Denier pro Filament (dpf) oder weniger – etwa ein Drittel des Durchmessers eines menschlichen Haares und feiner als der feinste natürliche Seidenfaden. Um dies zu erreichen, sind eine präzise Spinndüsentechnik, eine sorgfältige Kontrolle der Schmelzrheologie und deutlich höhere Streckverhältnisse als bei der Standardfilamentproduktion erforderlich.

Die Leistungsvorteile der Mikrofilamentkonstruktion ergeben sich direkt aus der erhöhten Anzahl an Filamenten pro Garnquerschnitt und der entsprechend größeren Oberfläche:

• Weichheit: Die Biegesteifigkeit eines Filaments skaliert mit der vierten Potenz seines Radius – die Halbierung des Filamentdurchmessers verringert die Steifigkeit um den Faktor 16. Ein 75D/144f-Mikrofilamentgarn (0,52 dpf) ist trotz identischer linearer Dichte deutlich weicher als ein 75D/36f-Standardgarn.
• Dochtwirkungsleistung: Das dichte Kapillarnetzwerk zwischen Mikrofilamenten transportiert Feuchtigkeit durch Kapillarwirkung weitaus effizienter als gröbere Strukturen, was Mikrofilamentgewebe zur bevorzugten Wahl für Hochleistungs-Sportbekleidung mit Feuchtigkeitsmanagement macht.
• Wind- und Wasserbeständigkeit: Wenn sie mit hohen Bedeckungsfaktoren gewebt werden, erreichen Mikrofilamentgewebe Porengrößen, die klein genug sind, um dem Eindringen von Wind ohne Membran zu widerstehen – die Grundlage für die gewebten Konstruktionen „Pfirsichhaut“ und „Ultra-Mikrofaser“, die häufig in Oberbekleidungsoberteilen verwendet werden.
• Anwendungen von Reinigungstüchern: Subdenier-Mikrofilament-Vliesstoffe und gewebte Tücher fangen Partikel mechanisch in den Zwischenräumen zwischen den Filamenten ein und liefern so eine Reinigungsleistung, die mit herkömmlichen Textilstrukturen nicht erreichbar ist.

Ultra-Mikrofilamentgarne unten 0,3 dpf – manchmal auch „Sea-Island“- oder „Segmented-Pie“-Bikomponentenfasern genannt – erfordern einen Zweikomponenten-Spinnprozess, bei dem ein Polymer (das „Meer“) nach dem Weben aufgelöst oder abgespalten wird, wodurch die ultrafeinen „Insel“-Filamente in situ freigesetzt werden. Diese Technologie ermöglicht Filamentfeinheiten von bis zu 0,001 dpf , nähert sich dem Durchmesser natürlicher Nanofasern.

Hochfeste Polyesterfilamentanwendungen

Hochfestes (HT) Polyesterfilament — hergestellt durch Anwendung höherer Streckverhältnisse und optimierter Thermofixierungsbedingungen, um Festigkeiten von zu erreichen 7,5–9,5 g/Höhle – bedient grundlegend andere Märkte als Standard-Textilfilamente. Bei diesen Anwendungen ist die strukturelle Integrität des Garns unter anhaltender mechanischer Beanspruchung wichtiger als seine ästhetischen oder komfortablen Eigenschaften.

• Reifencordgewebe: Polyester-HT-Filament ist das dominierende Verstärkungsmaterial in Pkw-Radialreifen-Karosserielagen und bietet eine hervorragende Haftung an Gummimischungen, geringes Kriechen unter Luftdruck und Beständigkeit gegen thermische Ermüdung. Jährlicher Verbrauch übersteigt 800.000 Tonnen weltweit allein in dieser Anwendung.
• Gurtband: Das Tragband eines Kfz-Sicherheitsgurtes muss mehrere Kilonewton Aufprallenergie aufnehmen, ohne zu versagen. HT-Polyester – gewebt zu 48-mm-Gurtband mit definierten Bruchkräften über 15 kN – ist seit den 1980er Jahren das Standardmaterial in Rückhaltesystemen für Kraftfahrzeuge.
• Industrieseile und -gurte: Hebeschlingen, Zurrgurte, Frachtnetze und Festmacherleinen aus HT-Polyesterfilamenten bieten in vielen Anwendungen ein besseres Festigkeits-Gewichts-Verhältnis als Drahtseile, kombiniert mit Beständigkeit gegen UV-Strahlung, Feuchtigkeit und chemische Umgebungen.
• Geotextilien: Gewebte und nicht gewebte Geotextilstoffe für die Verstärkung des Straßenunterbaus, die Stabilisierung von Stützmauern und den Erosionsschutz basieren auf HT-Polyester, um die Zugfestigkeit über eine geplante Lebensdauer von 50–100 Jahren in Bodenumgebungen beizubehalten.
• Airbagstoff: Das Grundgewebe von Automobil-Airbagkissen besteht aus beschichtetem oder unbeschichtetem HT-Polyester- oder Nylonfilament, das nach präzisen Porositätsspezifikationen gewebt ist, die die Airbag-Entfaltungsrate und die Druckhaltung steuern.
• Filtration: Industrielle Filterbeutel und Pressgewebe für die Zement-, Energieerzeugungs- und chemische Verarbeitung verwenden HT-Polyester aufgrund seiner Kombination aus Festigkeit, Temperaturbeständigkeit (bis zu ~150 °C kontinuierlich) und chemischer Stabilität.

Verwendung von Polyesterfilamenten in der Textilindustrie

Die Breite von Verwendung von Polyesterfilamenten in der Textilindustrie spiegelt die Vielseitigkeit des Garns in Bezug auf Garnstärken, Oberflächenbehandlungen und Konstruktionsarten wider. Zu den wichtigsten Anwendungskategorien gehören:

Bekleidungsstoffe

Webstoffe auf FDY-Basis – darunter Taft, Satin, Chiffon und Twill – dominieren das mittlere bis hochwertige Segment der globalen Märkte für Damenbekleidung, Arbeitskleidung und Futter. DTY-basierte Rund- und Kettengewirke machen den Großteil der Activewear-, Sportbekleidungs-, Badebekleidungs- und Freizeitstrickstoffe aus. Die Verlagerung hin zu Polyester in der Bekleidungsindustrie ist über zwei Jahrzehnte hinweg kontinuierlich verlaufen: Polyester hat 2010 Baumwolle als volumenmäßig größte Bekleidungsfaser der Welt abgelöst 2002 und hat seinen Vorsprung seitdem jedes Jahr ausgebaut.

Heimtextilien

Vorhang- und Vorhangstoffe, Polstermöbel und Dekorationstextilien sind in Bezug auf Dimensionsstabilität, UV-Beständigkeit und Farbechtheit stark auf Polyester-FDY und texturierte Filamente angewiesen. Polyester-Mikrosuede – ein Vlies- oder gewebtes Mikrofilamentsubstrat mit gebürsteter Oberfläche – hat aufgrund seiner hervorragenden Reinigungsfähigkeit und Abriebfestigkeit das echte Wildleder in Möbelpolstern weitgehend verdrängt.

Technische und industrielle Textilien

Über die bereits beschriebenen HT-Anwendungen hinaus werden Polyesterfilamente mit Standardfestigkeit häufig in beschichteten technischen Stoffen (Planen, Markisen, LKW-Vorhänge), medizinischen Textilien (implantierbare Netze, chirurgisches Nahtmaterial) und Agrartextilien (Schattennetze, Pflanzenschutzstoffe) verwendet. Die Kombination aus niedrigen Kosten, Verarbeitungsvielfalt und zuverlässiger Leistung macht Polyester zum Standardsubstrat, wenn die Leistung synthetischer Fasern erforderlich ist, ohne dass ein besonderer Grund für die Wahl einer Alternative besteht.

Recyceltes Polyesterfilament

Recyceltes PET-Filament (rPET), das durch mechanisches oder chemisches Recycling von gebrauchten PET-Flaschen oder postindustriellen Faserabfällen hergestellt wird, hat sich von einer Nischenspezifikation zu einem kommerziellen Mainstream-Produkt entwickelt. Führende Sportbekleidungsmarken geben inzwischen einen rPET-Gehalt von mehr als an 50 % des Polyestervolumens in ihren Lieferketten, was zu einer erheblichen Kapazitätserweiterung im Flaschen-zu-Faser-Recycling weltweit führt. Mechanisches rPET-Filament ist preislich konkurrenzfähig mit reinem FDY in Standardanzahlen; Die chemische Recyclingtechnologie sorgt für Leistungsgleichheit bei hochspezialisierten Qualitäten.

Häufig gestellte Fragen zu Polyester-Filamentgarn

• Was ist der Unterschied zwischen POY-, FDY- und DTY-Polyestergarn?

  POY (teilweise orientiertes Garn) is a semi-finished intermediate with high residual drawability, used primarily as feedstock for DTY texturing. FDY (Fully Drawn Yarn) is a finished yarn with full orientation and crystallinity, used directly in weaving and warp knitting. DTY (Draw Textured Yarn) is produced from POY by simultaneous drawing and false-twist texturing to create a crimped, bulky, stretch-capable yarn used in knit fabrics and many woven apparel applications.

• Ist Polyesterfilament stärker als Nylonfilament?

  Unter trockenen Bedingungen sind die hochfesten Qualitäten beider Fasern weitgehend vergleichbar. Allerdings behält Polyester im nassen Zustand fast 100 % seiner Trockenfestigkeit, während Nylon 10–15 % verliert. Nylon hat eine deutlich bessere Abriebfestigkeit als Polyester und ist daher die bessere Wahl bei Anwendungen mit Oberflächenverschleiß. Polyester hat eine bessere UV-Beständigkeit und kostet deutlich weniger.

• Welcher Denier gilt als Mikrofilament?

  Ein Mikrofilament hat im Allgemeinen eine lineare Dichte von 1,0 Denier pro Filament (dpf) oder weniger. Ultramikrofilamente liegen unter 0,3 dpf und erfordern typischerweise Zweikomponenten-Spinntechniken. Die Weichheit, der Fall und die Dochtwirkungsleistung von Mikrofilamentgeweben nehmen erheblich zu, wenn der dpf unter 1,0 sinkt.

• Was sind die Hauptanwendungen von hochfestem Polyesterfilament?

  Hochfestes Polyesterfilament (7,5–9,5 g/den) wird hauptsächlich in Reifencordgeweben, Sicherheitsgurten für Automobile, industriellen Hebegurten und Zurrgurten, Geotextilverstärkungen, Airbag-Kissengeweben und industriellen Filtern verwendet. Diese Anwendungen erfordern eher eine dauerhafte Tragfähigkeit als ästhetische oder komfortable Eigenschaften.

• Kann Polyester-Filamentgarn aus recycelten Materialien hergestellt werden?

  Ja. Recyceltes PET-Filament (rPET) ist kommerziell gut etabliert, wobei der Hauptrohstoff gebrauchte PET-Flaschen sind. Beim mechanischen Recycling entstehen Späne, die wieder geschmolzen und zu Filamenten gesponnen werden. Beim chemischen Recycling wird PET vor der Repolymerisation in seine Monomere zerlegt, was im Vergleich zu mechanischen Verfahren eine höhere Reinheit und eine bessere Beibehaltung der physikalischen Eigenschaften ermöglicht. rPET-Filament ist mittlerweile in den Lieferketten für Sportbekleidung, Outdoor-Bekleidung und Heimtextilien weit verbreitet.